Zur Fehleranalyse haben sich verschiedene Methoden bewährt. Zu den bekanntesten Vorgehensweisen gehören:
Die klassische RCA (Root Cause Analysis) untersucht Fehler hinsichtlich einer oder mehrerer Entstehungsgründe, klassifiziert diese nach Schwere, Häufigkeit und Folgekosten und definiert Abstellmaßnahmen. Diese können neben Prozessanpassungen auch Veränderungen in der Methodik sein.
Der 8-Report dient der Qualitätssicherung nach einer (internen oder externen) Reklamation und muss zeitnah nach Bekanntwerden des Fehlers initiiert werden. Er beinhaltet weitestgehend die aus dem Six-Sigma bekannten Prozessschritte DMAIC (Define – Measure – Analyse – Improve – Control, also Definieren – Messen – Analysieren – Verbessern – Steuern).
Die 5-Why Methode fragt bei einem aufgetretenen Problem 5-mal nach dem "Warum", um an den ursächlichen Grund zu gelangen.
Die FMEA (Fehler-Möglichkeiten Einfluss Analyse) benutzt Kennzahlen, um potenzielle Fehler oder qualitative Abweichungen dahingehend zu bewerten, wie wahrscheinlich ihr Auftreten, ihre Entdeckung und welche Auswirkungen sie haben können.
Ziel dieser Methode ist es, Fehlerrisiken von vornherein zu identifizieren, zu minimieren oder zu vermeiden.
Einem erfolgreichen Fehlermanagementprozess liegt die Bereitschaft eines Unternehmens zugrunde, Fehler einzugestehen, auszutauschen und daraus zu lernen. Spezifische Praktiken und Instrumente können maßgeschneidert eingesetzt werden, um den gesamten Produktlebenszyklus zu verbessern. Zusätzlich können gezielte Schulungen ebenfalls in Betracht gezogen werden, um den Prozess zu optimieren.
Langfristig wird ein erfolgreiches Fehlermanagement nicht nur die Produktivität steigern, sondern auch die Kosten senken, zur Innovation beitragen und die Kundenzufriedenheit erhöhen. Lassen Sie sich in diesem Artikel inspirieren, wie Sie Ihren eigenen Fehlermanagementprozessstrukturieren können, und stöbern Sie in unserem Shop nach den Werkzeugen und Geräten, mit denen Sie die Produktivität Ihrer Anlage verbessern können.